为了确保事情或工作科学有序进行，时常需要预先开展方案准备工作，方案是解决一个问题或者一项工程，一个课题的详细过程。那要怎么制定科学的方案呢？这次漂亮的小编为您带来了现场管理方案（优秀5篇），如果能帮助到您，小编的一切努力都是值得的。
3月18日，小学教学规范化管理现场会在我校举行，我作为兼职教研员参加了会议。上午教育局领导为上学期抽测学科成绩突出的学校颁奖，会上对“双名”工程进行了安排与部署，几位校长代表介绍了本校教学与管理的经验。尹局长在会上做重要讲话，对与会教师提出了殷切的希望，指明了争做名师的工作方向。
下午，英语教学现场会在东一楼录播室举行，王淑静主任主持会议，我作为评委老师参与了教研活动。第三实验小学张银辉老师与滦州镇张坎小学王茜老师讲课，内容分别是六年级Unit 2 Last weekend A Let’s talk和五年级Unit 2 My favorite season A Let’s talk，两位老师各具风格的展示给听课教师留下了深刻的印象，然后讲课教师针对自己的教学设计与目标达成情况进行教学反思。
在评课中，听课教师积极交流了自己的感受。在听课过程中我也感觉学到了很多，同时引发了我对对话教学课堂的深入思考。张银辉老师的这节对话课使“如何在语境中进行对话教学”能够看得见、摸得着。她的课思路清晰，设计巧妙，日常口语交际后直入文本，充分运用文本情景，运用光盘动画资源为学生创设真实的语言情景引导学生在情景中感知、理解语言；有效开发并运用课件制作日历，有效理解last weekend， this weekend和 next weekend，体会一般过去时态的语用功能；通过多样化操练方式巩固语言，运用学生熟知的微信聊天情景资源为学生创设语用情景，为语言运用起到示范作用；此外，张老师流畅的口语、与学生个性化的交流、各环节的精妙衔接及有效的活动设计非常值得借鉴。
最后王淑静主任与大家分享了参加“对话教学”培训的“全语言理论”教学理念：学习的过程从整体到部分；课堂以学生为中心；让学生看到意义和目的；给学生提供与人交流的机会；口头和笔头能力同步发展；对学生的能力充满信心并最大限度地发挥学生的潜能。
此次教学现场会教研活动有效地促进了学校间的交流与学习，使教师的教学能力在相互学习中得到提升。在以后的教学中我会进一步深入研读《英语课程标准》，阅读教学专业杂志，不断提升个人教学与研究能力，组织教研组开展教学研究活动，有效开发并运用现代化教学资源，提高课堂教学实效，培养学生的自主学习能力，形成自己的教学风格。
通过这两次对生产现场管理的培训，使我懂得了生产现场管理的作用和重点，以及6S的发展与重要性等很多方面的内容，也下是我对本次培训简单总结如下：
事实上现场管理改善工作，重在领导及车间主管，很多现场管理人员也是以忙为借口，因而现场一塌糊涂。在有些工厂巡查时，垃圾到处乱丢，包括零食（比如瓜子壳，花废纸，塑料袋等），这是其一，其二，区域划分不清楚，产品没任何标识，积了一层灰尘的东西还在说刚生产没几天的东西。其三，部分机器没生产，但电源是开着的，第四，消防通道没有，消防器材下面堆放物体。这是一些现状，公司管理人员可能是漠视这些，问他们为啥会这样，一个字忙，两个字没人。这是真实的原因吗？答案是肯定的，肯定不是。在于管理人员的心态，在工作管理过程中有没有重视这些问题。
每一个人肯定都喜欢工作在一个干净整洁的环境，舒适的场所，可这环境的造就是需要在管理层的带领下，全员的参与下，持续进行下，才会有的。 那如何做呢？
一、现场的管理：
做为班组长，对现场的管理要静下心来，发现问题、分析问题，找出解决问题的办法。现在部门通过图片进行警示宣贯，给员工一种较直观的感觉，虽然班组在日常工作中不停地强调这样做，但是很少注重它是否到位，是否按标准做，并养成习惯。这方面最主要体现在“5S”的管理上，这是我们一切管理工作的基础，也是企业对外的形象，员工士气的体现，更反映企业员工的执行力和团队文化精神。根据生产的需要，对班组进行整合，对岗位场地进行调整，现场方面。对各岗位的货架、工装、工艺进行整理，做好标识。“5S”关键在于持之以恒，不断的发现问题并及时改正。
二、合理区域划分布局，全员现场管理改善的培训（培训是持续的）。
说到培训，对基层员工的培训可以在早会简单宣导几句，或周会等，一定要多讲，多说，不是想起来就说一下，没想起不说。这容易形成一个误区，那就是员工会认为这是一个不太重要的工作。慢慢培养他们将这些工作当成是日常工作分不开的一部分，也就是说形成习惯。
三、执行6S检查工作，外加管理人员的日常巡查。
检查和巡查时，一定要关注一些卫生死角，管理不善的地带特别是所谓的临时物料堆放区，车间的一个常人少去的黑角落（在平常巡查工厂的过程中，我常发现有些物料是堆放了很久，但却又是工厂大部分人在寻找的产品）。此外检查一定客观公正，不要让检查工作形式化。
也上总结是通过本次培训后，个人的一些心得体会简单总结如上。
现场管理的“金科玉律”告诉我们：到现场去--去现场--在现场，强调的是管理人员要有贴近现场的意识。但是现场管理主要抓些什么？怎么去管理现场？如何评价现场管理的好坏？现场管理人员应该承担哪些职责？这些问题一直困绕着我们，也是三地工厂对现场管理知易行难之所在——直到我们学习了《xx现场管理手册》，所有的“？”都变成了“！”，“现场”一词来源于日本，是指制造产品和提供服务的地方。《手册》对现场管理的定义——最大限度地激活人、机、料的作用，在每道工序保证完美质量的前提下追求效率最大化，即通过现场管理使投入的生产要素（人、机、料）转化成有价值的商品，并且满足QCD（品质、成本、交货期）要求。现场管理就是美的空调的“方法论”。《手册》用将近一半的篇幅，详尽介绍了消除七种浪费，开展5S、TPM和标准化管理的方法。这正体现了“现场改善”应致力于的原则：环境维持、消除浪费和标准化。
通过推行5S来维持现场环境，是制造企业的不二法门，也是优秀的现场管理不可或缺的部分。相对于现场的整洁和有序，5S的终极目的是提高员工的素质，借由环境维持，让员工学习和实践到自律，没有自律的员工，就不可能提供优质的产品给顾客。5S是实施TPM（全员生产保全）的前奏，TPM涵盖了现场的每一个人，它通过总体的预防和保养制度来延长设备的寿命，降低设备故障率，以求设备效率的最大化。任何不产生附加价值或者虽然增加价值但所用资源超过“绝对最少”界限的活动都可归之于浪费。七大浪费以制造或采购过多的浪费为首，因为“库存是万恶之源”，过多的库存不仅影响存货周转率，产生物料呆滞风险，库存更掩盖了计划安排不合理、物料供应能力不足、生产线不平衡、质量管理差等问题。
《手则》为我们识别和排除现场的浪费提供了明确的指引。标准是做事的最佳方式。产品和服务是经历一系列流程产生的结果。为确保质量，在每一个流程里，都要维持一定的标准。标准化包括作业的标准化和作业流程标准化。前者指具体的装配作业、检验作业和物流作业等，后者指各个职能部门之间的业务衔接和工作流程。现场管理中的标准化是为了快速应对人员流动、物料更改、工夹具损耗等客观变化，稳定地进行生产活动而采用的方法。这一过程称之为S（标准化）D（执行）C（检查）A（处置）。SDCA的目的是标准化和稳定现有的流程，表示维持。PDCA则是提高流程的水准，表示改进，它们是现场管理人员的两项主要职责。
如果说效率是引擎，品质和成本是双翼，我们看到xx博击长空之时，不要忘了现场是她腾飞的基础。现场改善无处不在，让我们持续深入地做好每一个细节。
xx年，在生产管理部的指导、基础管理员的带领下，我们公司一直在加强基础管理工作，并取得了一定的成绩。主要体现在一下几个方面
（1）员工主动遵守公司的各项规定。
（2）员工守时，各项活动能够准时集合。管理状态一目了然。
（3）员工的作业速度快捷有序，充满活力。
（4）员工的精神面貌良好，彬彬有礼。“6S”现场管理的理念，要求我们的员工养成良好的生活习惯和工作习惯。工作有了条理，有了次序，效率自然也就更高。
6S管理活动决非是简单的打扫卫生，它是我们企业品性的标志，如果我们把6S当作是简单的打扫卫生的话，就完完全全失去了真正的意义；我们可以看到，6S管理活动比较彻底推行的企业，会发现员工都很主动地遵守各种规定，它的各项管理状态清清楚楚，做到管理一目了然，员工作业的速度，非常快捷，而且规范有序，浑身充满了活力，员工的精神面貌非常的好，从方方面面我们都可以感受到企业的一种势头，而且这种势头，会让我们感到非常的信赖。基础工作是绝对必要的，尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下，企业必须夯实基础，充实自己，强化自己，才能成为竞争中的强者。
6S管理的内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，要求公司员工解决好可利用空间，保持工作环境清洁，养成良好生活习惯和工作习惯，从而实现安全高效生产的目的。如果按6S要求去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。
公司推行6S管理，目的就是使全体员工在工作中切实实行以“6S”为中心，管理与运行6S内容。以此提升公司整体形象、提高工作效率、养成良好习惯。我公司即主业进行6S管理工作至今，员工精神面貌焕然一新，工作场所井然有序，工作环境逐步改善。
此模式是一种先进、实用性强的现场管理系统方法，推行6S管理工作，可以帮助公司用好空间、用足空间、畅通空间、保持环境清洁、形成良好的职工素质等。以导入6S至今，从中改善和提高企业形象，提高工作效率及工作质量，保障安全生产，降低工作成本，进而提高经济效益，促进经济持续发展。开展6S管理以来，需要我们的是坚持不懈的努力。在6S管理开展初始，各种生产工艺工序摆放的都不是很整齐统一，有些物资用品、资料与私人用品都混合摆放在一起，没有进行整理和划分，这样一来，严重影响了工作效率和生产进度。如今，经过6S系统管理，工作空间得到了扩展，工作物品摆放井然有序，一目了然。工作起来，职工们的心情得到舒畅，工作积极性也大为提高。
开展6S管理工作，没有最好，只有更好。我们要在工作中推进6S，形成处处6S，时时6S的大环境。不但要将6S贯彻到实际行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，以标准化、规范化、科学化的贯彻落实。在我们的日常着装、工作用语，礼仪等细节问题都要形成良好修养和良好的品德。与此同时它将激励我们、引导我们积极改进自己、提升自己。不断为企业导入各种先进的管理理念提供坚硬而巩固的平台，并最终促使企业不断可持续性发展。
20xx年，我们取得了一定的成绩，但6S管理只有起点，没有终点，新的一年，我们一定百尺竿头更进一步，提高参与人员素质，保持良好行为，形成良好的习惯，做出最好的电池。
现场是企业为顾客制造产品的地方，是整个制造业的中心。现场是制造产品的地方，市场是产品转化为利润的地方。现场与市场同等重要，现场与市场两手抓，两手都要硬。利润由市场产生、产品由现场制造。据我所知，我们的密封条产品不是垄断型产品，既要赢得市场，又要保持盈利，价格上涨不太可能，那么如何盈利呢？低成本、高效率、高质量势在必行。减少浪费，保证质量，交货及时，尽量避免航空运输，这样的话利润应该会好的。这些目标都可提高现场管理来解决。
就红阳公司而言，个人所发现公司的生产现场即各个生产车间当前存在的主要问题有：
(1)5S活动没有得到很好的执行；
（2）班组建设缺失，班组活动缺乏， 目视看板只是形式，没有合理的利用；
（3）多品种、小批量的密封条生产导致工序衔接不当、现场周转混乱、标准化程度不够。
针对以上问题，个人觉得可以从以下方面进行改善。
一．全面推进5S活动，不断总结，持续改善
对红阳这样的老牌制造企业来说 ，5S活动以前也有做过，5S的内容（整理、整顿、清扫、清洁、素养）不说众所皆知，但大部分人基本上也知晓一二。但是5S的内涵，如何执行5S又别有学问，5S绝不仅仅是狭义的“打扫卫生，保持清洁”。那么如何推进5S呢？如何让5S执行得好呢？如何让红阳公司推行5S后现场管理颇有成效呢？
按照PDCA的管理模式，从初始计划然后执行，执行后检查对否，最后再进行调整。经过多次PDCA的循环管理，最终找到稳定可行的实施模式。
1、按照总的工作思路，初步拟定今年5S的推行计划
员工理解5S，积极配合5S配合工作，让大家都了解5S的计划，然后在实施过程中不断诊断、检查、调整。每个月对车间的5S进行一次汇总统计，奖优罚劣，加大推行力度。最后对整个活动的推行情况进行评价总结，对某些不足之处进行改进，明年按照新的经验进行推行。
为保证5S的有效推行，各车间以各生产班组为小组展开竞赛，划分各组的责任区域，全厂范围内包括各科室也展开相应的评比竞赛，提高全员参与的积极性，各车间可评出“5S先进小组”，公司内可评出“5S先进集体”，个人有突出贡献的可荣获“5S标兵”。可给予一定的奖励，主要是提高大家推进5S的意识。
当然，奖惩不是空口无凭的，要考虑红阳公司现在的生产环境和实际情况，制定相应的考核方案，做到奖惩有据，有原则有条理的进行检查，考核不是目的，帮助改善才最重要，对于推行5S有一定的其他因素局限的，我们应该酌情调整，不可一概而论。例如七车间的二加区域，作业面积相当狭小，加工的产品总类繁多，如果要死板的按照5S的要求去执行，非要让车间把区域内通道畅通无阻，我觉得也不太现实。但起码可以让地面整洁、加工有序、无多余杂物、无乱摆乱放现象，这也是5S的成效。推行5S的关键的是对现状不断改进与提高，让大家都主动的参与其中，而不是被动的应付差事。每次进步一小步，终将更上一层楼。
2、拟定初步考核方案
初步制定5S活动评价标准，每一个月都进行汇总评价，每个评估项目满分为十分，将总得分最低的单位作为下月的重点改善对象。
在实施过程中来不断更新与完善。
总的来说，按照全面指质量管理中的管理循环圈PDCA的程序，我对公司以后5S的推行按以下四个阶段推行。
第一阶段：从3月起到5月的前三个月，建立相应的推行组织，各车间和各单位都推出一位5S负责联络人，进行相应的宣传和培训，以十一、十二车间作为样板车间，制定样板车间的考核评分标准；
第二阶段：以各车间为单位划分全厂的责任区，画出全公司的责任区域图，制定5S推行手册，5S实施办法，5S奖惩条例，5S实施的相关流程，并纳入公司的体系文件，做到有章可循，有制度可依。并按照计划推进5S活动。 第三个阶段:对5S活动的推行情况进行检查，评估车间内部的5S活动及全厂范围内各单位5S的推行情况，并评出5S先进单位。
第四阶段：年末时，对前几个月的5S活动情况进行总结，对没有考虑到的以及可实施性不强的方面进行改善，再次规范5S的制度，持续改善地实施5S。 在实施5S过程中，可以利用红牌、看板、定点拍照、推移图、考核表等来推动5S的实施。比如某个车间的5S状况相当糟糕，5S推行小组可以在附近悬挂红牌，红牌上描述相应的问题，并附上改善措施，让车间限期整改，整改完后推行小组可以去查验效果，合格后取消红牌。其他的我就不一一赘述，在以后的实施过程中都会体现出来。诚然，这是以往推行5S的前辈们总结的方法，我们红阳公司在推行5S过程中也许会发现些新的方法。
二．搞好班组建设，抓好目视看板管理
1、建立班长脱产制的车间班组，筹建班组园地。
车间是生产的第一线，每个班组是最基本的团队，不同工种，不同生产线的班组所发现的问题不一，因此班组是最基础也是最重要的现场组织者，搞好了班组建设可以为现场管理省了不少功夫。
要搞好班组建设，首先得建立班长脱产制度，每个班组的班长专注于现场管理，服务于现场；其次，确定班长职责与考核制度，规定班长应该履行哪些职责，完成相应的任务；最后，组织各班组的班长相互交流，相互学习，鼓励先进。可以从新成立的两个车间试推行。
每个车间提供相应的地方作为班组园地，班组园地的内容可以由车间班组自由发挥，可以是记录各班组活动的开展情况，可以记录新的加工技巧等，内容不拘泥于形式，可以随便丰富。
2、定期对班组园地进行评比
每月对班组园地进行评比，对班组活动开展的成果进行总评，奖励最突出的班组园地，并对班组园地布置和开展不力的车间进行整改。相应的评分措施会在活动开展过程中出台。
3、加强目视看板管理，合理利用看板资源
目前，我们的生产车间由于场地与人员的原因，看板管理没有得到合理的使用，看板使用的较少。主要存在的问题是看板内容无人更新，看板多数是摆设，没有达到看板应起的作用。看板的内容可以涵盖生产过程中的各生产要素，从质量Q、成本C、交货期D、效率P、安全S、员工士气M这六个重要的管理目标入手，并定期进行更新，充分发挥班组的作用。目视管理的事项应包括以下内容：
（1） 车间每天急件产品的生产任务与完成情况图表化；
（2） 规章制度、工作标准和时间标准的公开化；
（3） 产品不良的统计（包括自工程不良、检验发现不良）形成图表；
（4） 物品（包括半成品）的'放置方法应能保证顺利的先进先出；
（5） 现场人员的着装统一，最好带上岗位标识，以便于更好的管理；
（6） 车间人员配置表、生产管理看板合理利用；
（7） 设备点检、工装查检表、设备故障时间表的制定与实施；
（8） 按期交货率、延期时间也应及时反映在看板上。
我们车间的看板由于场地和生产紧急的原因，比较缺少，看板内容也是固定不变的，没有达到看板应起的作用，但是我想磨刀不误砍柴功，合理的利用看板会让现场更加有序，所以这也是以后现场管理的重点项目。比如在七车间、八车间、十二车间各条挤出线上，我们可以试用生产挤出看板。看板上记录所生产的零件图号、名称、操作者、开始工作时间、设备运行状况、需要完成的米数、完成时间、零件是否异常等，这样做除了让生产明确化之外，对工作研究也很有意义。目视管理的要求就是尽量做到透明化，状态视觉化定量化达到形象直观、管理透明的目的。
三．加强定置管理与标准化管理
1、定置管理
定置最简单的目的就是保证不乱、易寻，车间的设备、人员、周转车、工具以及办公室的文件、常用工具都应该实行定置管理。“定置”是定置管理中的一个专业术语。是根据安全、质量、效率、效益和物品身身的特殊要求，而科学地规定物品存放的特定位置，为生产、工作的现场物品的定置进行设计、组织、实施、调整，使其达到科学化、规范化、标准化，从而优化企业物流系统，改善现场管理，建立起现场的文件明生产秩序，为企业实现人尽其力、物尽其用、时尽其效而开辟新有效的途径。遵照以下原则实行车间定置管理
（1）整体性与相关性；
要按照工艺要求的内在规律，从整体和全局观念来协调各定置内容之间的关系，使定置功能达到最优化程度。
（2）适应性和灵活性；
环境是变化的，要研究定置的适应环境变化能力。定置后部代表永久不动，定置要考虑后续可变性。
（3）最大的操作方便和最小的不愉快；
以减轻操作者的疲劳程度、保证其旺盛的精力、愉快的工作情绪为目的，从而提高生产效率。
按照上述三原则，到车间现场利用IE工具作业研究、工作分析、动作分析后拿出定置方案，而不是理所当然的认为这该怎么摆、那该怎么放要有科学的依据，然后绘制定置图。对现场进行诊断、分析、研究后，绘制新的人与物，人与场所，物与场所的相互关系的定置管理平面图，图形要醒目、清爽、易于修改、便于管理。车间的某一工段、班组或工序的定置图，定置蓝图可张贴在班组园地中。定置图绘制好后，用不同颜料的笔画出定置区域，包括周转车的停放区域、盛放零件框的区域、挂架的区域，争取通过施行定置管理避免乱摆乱放的现象。
2、标准化管理
标准化就是让工艺、制度、操作等依照标准执行，而不是随意的去操作。我们公司现存的问题是，有的生产线设备只有某些经验老到的师傅才能操作，其他人只能仰望星空、独自等待。为什么呢？我们的设备操作为什么不可以让任何懂操作规程的人都可以操作呢，因此这就需要推行标准化管理。